GRP GmbH & Co. KG

"Durch den Einsatz der GRP-Software konnten wir unsere Fertigung transparent und überschaubar machen. Die Kopplung zwischen dem PPS System und GRP funktioniert problemlos.

Wichtige Argumente für uns waren auch Kostensenkung und Effizienzsteigerung. Auch hier haben wir mit GRP zusammen wichtige Ziele umgesetzt.
Wir können umfangreiche Auswertungen schnell und einfach per Knopfdruck erstellen und haben so jederzeit Überblick über die aktuelle Produktionssituation.

Der Support durch die individuelle und flexible Betreuung durch einen persönlichen und kompetenten Ansprechpartner bei GRP ist hervorragend."

(Robert Schmalz, Hilti Kunststofftechnik GmbH)

"Die neue, einfach zu bedienende, mehrsprachige Web-Oberfläche für unsere Produktionsbereiche hat die Akzeptanz für ein BDE-System bei unseren Mitarbeitern stark erhöht.
Durch die gesammelten Daten wurden Transparenz und Vergleichbarkeit in der Produktion – über mehrere Abteilungen und Werke hinweg – geschaffen."

(Torsten Piorr-Marx, MöllerTech International GmbH)

Trusted References

"Wir haben Vorteile: Kunden erhalten verbindliche Termine und wir halten was wir versprechen.
Wir sind informiert und wissen was läuft. Was, wann und wie – wir können jederzeit Auskunft geben über die Produktion der Kunststoffteile.
Wir entscheiden und treffen Maßnahmen. Produktionskennzahlen und -daten sind Basis für kontinuierliche Verbesserungsprozesse.
Das BDE-System ist etabliert in der Produktion, Produktionsplanung und Geschäftsleitung."

(Bruno Bachmann, Betriebsfachmann PPS)

Trusted References

Ausgestellt durch: Werner Frisch, Leiter AV/ Mawi

Zusammenfassung

Die Firma GRP liefert die Manufacturing Execution System (MES) Prozesslösung, um die Prozesse in der Kunststoffteilefertigung optimal zu planen, zu überwachen und zur kontinuierlichen Optimierung beizutragen. Dabei werden die einzelnen Prozesse im GRP-System abgebildet. Ziel der Installation ist die Übernahme der vom Kunden in täglicher Arbeit gelebten Prozesse ins GRP-System und damit im ersten Schritt kaum veränderter Schritte der täglichen Arbeit. Das Ergebnis der gewonnen Transparenz führt dann zu einer aus der Mannschaft kommenden Optimierung der Fertigung (weniger Anlaufzeiten / kürzere Rüstzeiten / höhere Produktionszeiten), da alle durchgeführten Änderungen sofort in den Auswertungen der Prozesse sichtbar werden. Auch durch den Anschluß eines Sonderfertigungsverfahrens (Kugelkettenfertigung) entstand eine zusätzliche Sicherheit in den Prozessen. Abschließend wurde noch der Bereich Extrusion in die Gesamtprozessbetrachtung aufgenommen, was zu einem vollumfänglichen Produktionsbild im Hause geführt hat und somit den wachsenden Anforderungen nach Sicherheit im Bereich der Kunststoffteilefertigung gerecht wird.

Top-Kompetenzen:

-Effizientes Projektmanagement

-Kommunikation & Reporting

-Transparente Kostenplanung

-Preis-Leistungs-Verhältnis

-Zuverlässigkeit

-Qualität der Ergebnisse

Kundenzitat

"Das GRP Manufacturing Execution System (MES) sowie die GRP Mitarbeiter haben unsere Erwartungen übertroffen. Das System läuft zuverlässig und sicher. Es bietet ein umfangreiches Angebot an Analysemöglichkeiten, um informierte Entscheidungen zu treffen. Wir sind begeistert von dem authentischen Auftreten der GRP."

Aufgabenstellung

1. Erstellung und Durchführung der abgestimmten Projektplanung.
In der gemeinsamen Projektplanung sind die Arbeitspakete für die jeweils Verantwortlichen definiert und abgestimmt worden. Hierzu sind in Zusammenarbeit mit den IT-Verantwortlichen die technologischen Voraussetzungen geschaffen worden. Auf dem Front-End in der Fertigung kommt ein Linux System zum Einsatz welches ebenfalls von GRP geliefert wurde. Die Linux Terminals erweisen sich für den geforderten Anwendungsfall als robust und zuverlässig.

2. Nach Anschluß und Konfiguration der Maschinen lief das System problemlos hoch.
Die verfügbaren Daten sind automatisiert über die SAP-Schnittstelle eingespielt worden. Durch manuelle Eingaben oder Import von Listen sind die weiteren Daten im System eingepflegt worden. Die Auftragsschnittstelle wurde nach den geforderten Spezifikationen implementiert.

3. Als Abschluss sind die Schulungen auf dem realen System durchgeführt worden.
Durch die Einführung des Manufacturing Execution System (MES) von GRP  werden die Prozesse in der Fertigung nun transparent dargestellt und im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) zielgerichtet optimiert.

4. Reports, Kurz- und Langzeitauswertungen zu jedem Zeitpunkt der Fertigung unterstützen die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse und insbesondere die Verbesserung der Wertschöpfung in der Fertigung.

5. Zielsetzung des gesamten Projektes:
-  kostenoptimierter Betrieb
-  eigene Administration des Systems
-  automatisierte Daten und Rückmeldungen an SAP
-  Analyse- und Reaktionsmöglichkeiten aufgrund aktueller Prozessdaten
-  Langzeitauswertung der erfassten Prozessdaten
-  Optimierung der Prozesse nach eigenen Kriterien im Rahmen des KVP
-  Optimierung der Maschinenauslastung

Lösungsansatz

Die Einführung des GRP Manufacturing Execution System (MES) gliedert sich in verschiedene Bereiche:

1. Konzept-Workshops und Bestandsaufnahme
2.Installation des Servers / Clients
3. Konfiguration / Import der Stammdaten
4. Anbindung der Maschinen
5. Anwenderschulungen
6. Feedback-Schleife

Ergebnisse

Nach den gemeinsamen Prozess-Workshops und der Anbindung der ersten Maschinen wurden erste Daten (bspw. Zykluszeiten / Schusszahlen) ausgelesen und standen dem Reporting und den gewünschten Auswertungen zur Verfügung. So wurden schnell erste Verbesserungen in den Prozessen realisiert, die in den meisten Fällen auch die erwarteten Ergebnisse brachten. Insbesondere der Umgang mit ungeplanten und undefinierten Störungen der Maschinen führte zu wichtigen Erkenntnissen, die in Korrekturmaßnahmen überführt wurden. Die Prozess-Transparenz der gesamten Fertigung hat signifikant zugenommen.

Des Weiteren wird mit Hilfe der Plantafel und den systemseitig angelehnten Entscheidungen der Planer, die Planung der Aufträge im System optimiert (mit den gewählten Optimierungskriterien) durchgeführt. Die Erweiterung um die Werkzeugverwaltung und Werkzeugkombination führte zusätzlich zu gewünschten Verbesserungen der Prozesse.

Fazit und Ergebnis nach Projektende: Die gesteckten Ziele sind alle erreicht worden.

Referenzdokument

Trusted Referenz der Firma MHZ Veröffentlicht: 13.07.2016

Trusted References:

"Die Nutzung des GRP Manufacturing Execution System (MES) ermöglicht uns, die vorliegenden Produktionsaufträge anhand sehr flexibel konfigurierbaren Kapazitätsvorgaben, sowohl Maschinen-als auch Personalseitig termingetreu einzuplanen, und gleichzeitig zu überwachen. Zudem bietet die Software hervorragende Möglichkeiten, Auswertungen in allen Bereichen vorzunehmen (Störgrundanalysen, Auslastungsanalysen etc.). Wir nutzen die Software zusätzlich noch im Bereich Hand-BDE, sowie zur Zeiterfassung von Hilfsbetrieben.

Die Software lässt sich sehr gut und sehr flexibel programmieren. Der Support bei Fehlerbehebung sowie bei der Umsetzung von Sonderlösungen oder Schnittstellen ist hervorragend."

(Stefan Schelte, Bestands- und Auftragsmanagement)

Trusted References

Ausgestellt von: Sebastian Oppel, Leiter Produktions- & Auftragszentrum

Zusammenfassung

Die Firma GRP liefert eine Manufacturing Execution System (MES)-Software-Lösung, um Abläufe im Bereich des Spritzgusses zu analysieren und zu optimieren. Dabei werden die einzelnen Prozesse im GRP Manufacturing Execution System-System abgebildet und optimiert.

Ziel der Installation ist die Abbildung der vom Kunden gelebten Prozesse im GRP-MES-System, um damit eine optimale Fertigung (weniger Anlaufzeiten / kürzere Rüstzeiten / höhere Produktionszeiten) zu realisieren. Zusätzlich bietet die MES-Software die Möglichkeit einzelne Chargen zurück zu verfolgen und somit den wachsenden Anforderungen nach Sicherheit des Endverbrauchers im Bereich des Spritzgusses gerecht zu werden.

Top-Kompetenzen

-Effizientes Projektmanagement

-Kommunikation & Reporting

-Transparente Kostenplanung

-Fachliche Qualifikation

-Zuverlässigkeit

-Qualität der Ergebnisse

Kundenzitat

"Wir sind mit der Einführung des Manufacturing Execution System duch GRP sehr zufrieden. Die Erreichbarkeit und der Service der GRP-Mitarbeiter ist ausgezeichnet und unsere Anliegen werden innherhalb kürzester Zeit kompetent und professionell gelöst. Wir empfehlen GRP als Anbieter und Spezialisten für Manufacturing Execution System (MES) sehr gerne weiter."

Aufgabenstellung

Die GRP wurde vom Kunden beauftragt ein Manufacturing Execution System (MES)-System einzuführen, um die Effizienz in der Steuerung der Produktion zu verbessern.

Zur Einführung des MES-Systems gehört:

1. die Anbindung von Spritzgießmaschinen von verschiedenen Herstellern (Arburg, Engel, etc.) über die an der Maschine vorhandenen DNC-Schnittstellen.
2. das Einrichten der notwendigen Infrastruktur (Datenbank-Server, Client-PC's).
3. die Installation der Server Programme auf dem GRP-Server.
4. die Datenübernahme von Daten aus dem SAP-System (Auftragsdaten, Materialstammdaten, Klassifizierung von Materialien).
5. die Online / und Vor-Ort-Schulungen über die einzelnen Applikationen des GRP-Systems.

Durch die Einführung eines MES-Systems sollen die Prozesse in der Fertigung optimiert und zu jedem Zeitpunkt der Fertigung ausgewertet und korrigiert werden.

Zielsetzung des MES-Projekts war:
1. Analysemöglichkeiten der aktuellen Prozessdaten
2. Auswertung der erfassten Prozessdaten
3. Optimierung der Prozesse
4. Optimierung der Maschinenauslastung

Lösungsansatz

Die Einführung der MES-Software gliedert sich in drei unterschiedliche Bereiche:

1. Installation des Servers / Clients
2. Konfiguration / Import der Stammdaten
3. Anbindung der Maschinen

Ergebnisse

Nach Anbindung der ersten Maschinen über die DNC-Schnittstelle konnten Prozess relevante Daten (bspw. Zykluszeiten / Schusszahlen) ausgelesen und ausgewertet werden. Dies hat dazu geführt, dass rechtzeitig ungeplante Stillstände der Maschine erkannt wurden und das entsprechende Korrekturmaßnahmen ergriffen werden konnten.
Des Weiteren konnte mithilfe der Plantafel und den angelegten Technologiedatensätzen die Aufträge im System optimal (mit geringen Rüstzeiten / Ausfallzeiten) verplant werden.

Referenzdokument

Warema Referenz Veröffentlicht: 13.07.2016