NuPc0nnectMES: Verbindung von betriebswirtschaftlicher Unternehmenssteuerung & Produktionsprozess

Die Einsatzmöglichkeiten von NuPc0nnect®MES sind breit gefächert und branchenunabhängig. So bietet NuPc0nnect®MES beispielsweise im Bereich „Maschinendatenintegration“ eine interessante Ergänzung ins ERP, da sich produzierte Stückzahlen und verbrauchte Zeiten automatisch Aufträgen und wenn erforderlich auch Personen zuordnen lassen und diese Ergebnisse dann sofort an die Planung und Abrechnung (ERP) übergeben werden können. Aber auch die Übergabe von Prozessparametern aus dem ERP an die Maschine wird unterstützt. Der Mehrwert: Die Produktion wird transparent, aktuelle Informationen zum Fertigungsstand von Teilen und Zuständen von Maschinen können jederzeit abgerufen werden.

Ein weiterer Anwendungsfall ist im Bereich der Fertigung denkbar: Wird beispielsweise ein zu bearbeitendes Werkstück in der Anlage via RFID, Barcode, etc. identifiziert, so übergibt das Framework der Steuerung automatisch die für Bearbeitung oder Transport erforderlichen Parameter. Diese wiederum holt es sich aus dem ERP-System. Der Mehrwert: Es wird frühzeitig erkannt, wenn es aufgrund nicht eingehaltener Parameter zu Problemen in der Teilefertigung kommt, die Produktion von Ausschuss wird somit minimiert.

Und auch das Management von technischen Anlagen lässt sich optimieren: Basis ist hier die Definition von Schwellenwerten wie beispielsweise Temperatur und Druck. Werden diese Schwellenwerte über- oder unterschritten, wird über NuPc0nnectMES automatisch eine Meldung an die angebundene Facility Management-Software gesendet. Diese proaktive Unterstützung des After-Sales-Service ermöglicht so schnellere Reaktionszeiten auf Störungen, bevor es ganz zum Ausfall einer Anlage kommt.

Ergänzt um so genannte Workflow-Komponenten wird mit dem Einsatz dieser Basis-Technologie sogar eine ereignis- oder zeitabhängige Verteilung von Informationen möglich. So wird beispielsweise in der Qualitätssicherung sofort ein Prüfauftrag gedruckt, wenn fehlerhafte Teile produziert wurden – oder aber die Instandhaltung wird via SMS oder E-Mail umgehend informiert, sollte es an einer Maschine zu Störungen kommen.

Für Unternehmen sind somit zukünftig verschiedenste Nutzenpotenziale denkbar, die Prozesse aktiv beeinflussen, die Qualitätssicherung insgesamt vereinfachen und aussagefähige Analysen mit Echtdaten ermöglichen.

Einsatzgebiete:

• Sofortige Information über Zustandsänderungen, Erkennung von Grenzwertverletzungen (Taktzeit, Temperatur, Druck, pH-Wert,…) oder Überschreitungen von Toleranzen innerhalb definierter Zeiteinheiten
• Analyse von Fertigungsprozessen
• Optimierung von Maschinenlaufzeiten / Auswertung von Maschinenstillständen
• Meldung von Maschinenstörungen per SMS oder E-Mail
• Rückverfolgbarkeit bis zum Einzelteil möglich
• Bereitstellung von Daten für den Kontinuierlichen Verbesserungsprozess
• Automatisierung von Fertigungsprozessen in Verbindung zu den Auftragsinformationen
• Logistiksteuerung mit RFID
• …und viele weitere

Nutzen:

• Rückmeldung von IST-Werten aus der Fertigung und Abbildung dieser im ERP-System
• Transparenz in der Produktion
• Qualitätssicherung im Prozess
• Teileverfolgung
• Keine Manipulationsmöglichkeiten
• Rationalisierung der Abläufe
• Aussagefähige Analysen mit echten Daten